FAQ

El shot peening es un tratamiento controlado de superficie que induce tensiones residuales de compresión mediante impactos de granalla calibrada. Aplíquelo cuando la pieza esté sometida a fatiga cíclica — trenes de aterrizaje, ejes de motor, álabes, muelles — conforme a AMS 2430 y AMS 2432.

El shot peening clásico utiliza granalla calibrada en cabina o por lanza en piezas desmontadas. El flapper peening se realiza in-situ con una herramienta rotativa portátil — idónea para zonas localizadas en aeronave montada sin desmontaje, según AMS 2590.

El HFMI (High Frequency Mechanical Impact) apunta específicamente al pie de cordón de soldadura y está cualificado por la IIW 2016. Para resistencia equivalente, mejora la vida a fatiga de una soldadura mucho más que el shot peening — use HFMI en uniones soldadas, shot peening en superficies mecanizadas.

El cold working consiste en expandir mecánicamente un taladro (remache, perno) con un mandril para generar un anillo de compresión residual alrededor del agujero. Según BACC 5060 / FTI ForceMate / Split-Sleeve Cold Expansion, multiplica por 3 a 10 la vida a fatiga de un taladro estructural.

El laser peening (LSP) genera tensiones de compresión más profundas (1 a 2 mm frente a 0,2 a 0,4 mm para shot peening) pero con coste y tiempo de ciclo muy superiores. LSP se justifica en álabes de turbina de alto valor o piezas críticas gruesas; para serie y estructuras, el shot peening AMS 2430 sigue siendo la referencia económica.

El needle peening utiliza un haz de agujas animadas en alta frecuencia para generar tensiones de compresión en geometrías complejas o zonas de difícil acceso. Pertinente en reparación naval, soldaduras de depósitos y estructuras gruesas donde el granallado con bolas resulta menos práctico.

No directamente. Los compuestos CFRP / GFRP no se granallan; sin embargo intervenimos sobre los herrajes metálicos, insertos, anclajes y zonas de unión metal-compuesto donde se concentra la fatiga.

Según el tamaño y las zonas cubiertas por la especificación OEM: de 6 a 12 horas de proceso efectivo para un tren de pasillo único (A320, B737), 24 a 48 h para un wide-body. Añada preparación, enmascarado y control Almen strip.

Dominamos las tecnologías de ultrasonic peening y flapper peening de los principales actores del mercado sin sesgo de fabricante. Según la especificación del cliente y la accesibilidad de la pieza, recomendamos la tecnología más pertinente — incluyendo STRESSONIC cuando lo impone el pliego.

Sí, es incluso habitual: cold working de un taladro seguido de shot peening local, o shot peening de una zona seguido de flapper peening de retoque post-reparación. Cada secuencia es validada por el Responsable de Proceso conforme al expediente NADCAP.

Son dos procesos distintos que emplean el mismo tipo de máquina. El granallado de tensiones (shot peening) es un tratamiento mecánico: introduce tensiones residuales de compresión bajo la superficie para retrasar el inicio de fisuras por fatiga. Se gobierna mediante una intensidad Almen y un grado de cobertura medidos, y se documenta en un expediente de cualificación. El granallado de limpieza (shot blasting) es una preparación de superficie: elimina cascarilla, óxidos o pintura, sin objetivo mecánico ni control Almen. Confundir ambos en una pieza estructural es una no conformidad habitual en auditoría.

Sí. « Shot peening » es el término internacional, « granallado de tensiones » su traducción normalizada al español, y « shotpeening » una grafía frecuente en una sola palabra. También se encuentra « granallado de compresión ». Todos designan el mismo proceso, regido por los mismos referenciales — AMS 2430 para aeronáutica, SAE J442 y J443 para probetas Almen y curvas de saturación. No debe confundirse con el simple « granallado », que suele referirse a la limpieza.

Mediante tres elementos, no solo por el ajuste de la máquina. Primero la curva de saturación Almen: se representa la flecha de la probeta frente al tiempo de exposición, y la saturación se alcanza cuando duplicar el tiempo aumenta la flecha como máximo un 10 % (criterio SAE J443). Después el grado de cobertura, controlado visualmente o con trazador fluorescente, exigido normalmente al 100 % o 200 %. Por último la trazabilidad: granalla empleada y su estado, parámetros, operador cualificado, registros. Nuestra oficina técnica entrega el expediente completo, y nuestra calculadora de curva de saturación en línea permite verificar sus propias mediciones.

Sí, en muchos casos. Es precisamente el uso del flapper peening y del roto peening, que se aplican con utillaje portátil sobre pieza montada o sobre la aeronave, enmascarando las zonas no implicadas. El cold working de taladros también se practica in situ cuando el acceso lo permite. La decisión se toma sobre tres criterios: accesibilidad real de la zona, especificación aplicable y posibilidad de controlar la intensidad en el sitio. Nuestros equipos se desplazan con el utillaje y los medios de control; descríbanos la configuración y respondemos en 12 horas laborables.

Ninguna de fondo: ambos designan la expansión en frío de un taladro, que consiste en hacer pasar un mandril sobredimensionado por el agujero para crear una zona de compresión residual a su alrededor. « Cold expansion » insiste en el mecanismo, « cold working » en la acritud obtenida. El aumento típico de vida a fatiga va de tres a cinco veces la vida inicial. Las especificaciones de referencia son BACC 5060, ABP 1-4100 y las especificaciones internas de los clientes.

Ambos producen el mismo efecto mecánico mediante cinemáticas distintas. El split sleeve interpone un casquillo hendido desechable entre el mandril y el taladro: la expansión es muy regular, el casquillo protege la pared y solo se necesita acceso por un lado. El split mandrel prescinde de consumible, ya que el propio mandril es hendido y retráctil, lo que reduce el coste recurrente pero suele exigir acceso por ambos lados. La elección depende de la accesibilidad del taladro, el espesor, el volumen a tratar y sobre todo de la especificación impuesta por su cliente. Kronos Engineering es socio oficial de FTI y aplica ambos enfoques.

Ambas opciones son válidas y el criterio es el volumen. Por debajo de unos cientos de taladros al año, comprar el utillaje y cualificarlo cuesta más que subcontratar: intervenimos entonces en su planta con el utillaje, los operadores y los medios de control, y le entregamos el expediente de conformidad. Por encima, internalizar resulta rentable: suministramos el utillaje, formamos a sus operadores, redactamos las instrucciones de trabajo y le acompañamos hasta la cualificación. Muchos clientes empiezan por la primera fórmula y cambian después.

Es uno de sus usos principales. En los programas de prolongación de vida, la expansión en frío se aplica a los taladros de fijación de zonas críticas a fatiga — largueros, cuadernas de fuselaje, herrajes — para retrasar el inicio de fisuras. Se aplica tanto en producción nueva como en retornos de mantenimiento, y a menudo la prescribe un boletín de servicio o un manual de reparación estructural. Nuestros ingenieros de estructura elaboran las notas de justificación cuando la reparación queda fuera del manual.

No, son dos denominaciones del mismo proceso. Se encuentra « flapper peening », « flap peening » y a veces « peening por lámina ». Consiste en un granallado realizado con una lámina abrasiva montada sobre mandril y accionada por una amoladora neumática: la lámina golpea la superficie e introduce tensiones de compresión, sin proyección de granalla. Su interés es la aplicación manual, sobre pieza montada o sobre la aeronave, donde una cabina de granallado es imposible. El referencial aeronáutico aplicable es AMS 2432.

Cuando la pieza no puede entrar en cabina. El shot peening en cabina sigue siendo preferible para la producción en serie: es más rápido, más reproducible y más fácil de instrumentar. El flapper peening toma el relevo en cuanto el desmontaje es imposible o demasiado costoso: reparación sobre la aeronave, zona localizada de una gran estructura, pieza montada en un subconjunto, urgencia AOG. También permite tratar una zona precisa sin exponer el resto de la pieza. A cambio exige un operador cualificado, ya que la regularidad depende del gesto, y un control de intensidad con probetas Almen in situ.

Sí, es uno de nuestros usos habituales en AOG. El utillaje cabe en una maleta, no requiere cabina ni recuperación de granalla, y el control de intensidad se realiza in situ con probetas Almen. Las condiciones son el acceso físico a la zona, un enmascarado cuidadoso de las zonas adyacentes y una instrucción de reparación aplicable — del manual de reparación estructural, de un boletín de servicio, o elaborada por nuestra oficina técnica cuando el caso queda fuera del manual. Nuestra línea de urgencia responde en menos de dos horas, las 24 horas.

Sí. El HFMI se emplea tanto en fabricación nueva como en el refuerzo de estructuras existentes, siempre que el pie del cordón esté sano. El proceso retrasa la iniciación de fisuras pero no repara una fisura existente: por eso cada cordón se inspecciona antes mediante partículas magnéticas o líquidos penetrantes, y cualquier indicación se elimina por amolado o reparación antes del tratamiento. El recubrimiento debe retirarse localmente y reponerse tras la inspección. La mejora se aplica a la vida remanente, de ahí el interés de actuar pronto. Intervenimos in situ con utillaje y medios de control propios; con la lista de cordones y los planos podemos presupuestar.

Sí, siempre que el método de justificación sea aceptado por el organismo de certificación del proyecto. Las recomendaciones IIW 2016 permiten elevar la clase de fatiga (FAT) de una unión tratada, con una mejora tanto mayor cuanto más alto es el límite elástico del acero. En monopilotes, piezas de transición y jackets, la validez del cálculo depende de dos condiciones: mantener la protección anticorrosión, ya que el beneficio se reduce en corrosión libre, y documentar el aseguramiento de la calidad cordón a cordón. Nuestra oficina técnica de estructuras puede elaborar la nota de justificación y nuestros equipos realizar el tratamiento en taller o in situ.

Definen las condiciones en las que puede reivindicarse una mejora a fatiga en una soldadura tratada con HFMI. El documento abarca aceros estructurales con límite elástico de 235 a 960 MPa y espesores de 5 a 50 mm. Fija el aumento de la clase FAT en función del límite elástico, las restricciones para relaciones de tensión elevadas y cargas máximas altas, y los requisitos de aseguramiento de la calidad: procedimiento, formación de operadores, control de la huella y registros. Solo contempla las fisuras que se inician en el pie del cordón, no en la raíz. Formamos a sus equipos y aplicamos estas recomendaciones en sus obras.

La recepción se basa en el examen de la huella, no en una simple declaración. La inspección visual cubre el 100 % de la longitud tratada: surco continuo y regular a lo largo del pie del cordón, sin rastro del pie original ni pliegues de material. La anchura y la profundidad se miden por muestreo, con galgas o sobre réplicas de superficie, frente a los valores del procedimiento cualificado (típicamente de 3 a 5 mm de ancho y de 0,1 a 0,3 mm de profundidad). El expediente debe incluir procedimiento, cualificación de operadores, parámetros, plano de cordones tratados, fotografías y acta firmada.

La elección depende primero de la pieza y del entorno, y después de la especificación. El roto peening emplea una herramienta rotativa portátil con elementos de carburo para tratar zonas localizadas en piezas mecanizadas, taladros o zonas reparadas, con control de intensidad Almen; en aeronáutica se rige por AMS 2590. El needle peening, con un haz de agujas neumático, se destina a soldaduras y estructuras pesadas de geometría confinada en naval, ferroviario u offshore. El ultrasonic peening, sin proyección de granalla, se reserva a entornos donde cualquier contaminación está excluida, como el nuclear o los internos de turbina. Sin especificación impuesta, nuestro benchmark tecnológico decide.

No de forma automática: cualquier sustitución de proceso debe aprobarla la autoridad de diseño, es decir, el fabricante o la oficina técnica titular de la definición. En la práctica, los manuales de reparación estructural suelen admitir el peening rotativo para volver a tratar una zona localizada tras un mecanizado de reparación, con una intensidad Almen equivalente y una cobertura especificada. La intensidad se verifica con probetas Almen según SAE J443, con curva de saturación. Trabajamos en el marco de NADCAP Surface Enhancement (AC7117) y PART-145, directamente o como subcontratistas de organizaciones aprobadas. Indíquenos la referencia del plano o del manual y preparamos la documentación técnica de la solicitud.

Sus límites atañen al control del resultado, no a su eficacia. La intensidad no se mide con un medio normalizado comparable a la probeta Almen, y la regularidad depende mucho de la técnica del operador. La superficie queda muy marcada, lo que lo descarta en superficies acabadas y en piezas delgadas de aleación ligera. El ruido y las vibraciones obligan a medidas de protección y a tiempos de exposición limitados. Su reconocimiento en los códigos de construcción está menos formalizado que el del HFMI, por lo que la cualificación se hace caso por caso sobre probetas. Podemos acompañarle en esa cualificación antes de la intervención in situ.

Cuando la proyección de granalla es imposible o está prohibida. Unas bolas que un transductor piezoeléctrico pone en vibración golpean la superficie dentro de una cámara cerrada: sin granalla que recuperar, sin contaminación de zonas vecinas y con una rugosidad residual a menudo inferior a la del shot peening. Tiene sentido en componentes nucleares, internos de turbina, conjuntos con cavidades y piezas con requisitos estrictos de rugosidad. En contrapartida, el coste es claramente superior y el utillaje suele tener que adaptarse a la geometría. La intensidad se verifica con probetas Almen y curva de saturación. Recomendamos la tecnología caso por caso, sin vínculo con ningún fabricante.

Antes, sí; después, solo si la especificación lo autoriza expresamente. El granallado de limpieza puede preparar la pieza eliminando cascarilla u óxidos, siempre que el mecanizado, el rectificado y el tratamiento térmico estén terminados antes del shot peening. Una vez aplicado el granallado de tensiones, cualquier chorreado abrasivo puede eliminar o alterar la capa en compresión y anular el beneficio. La granalla también cuenta: la de acero usada sobre aluminio o titanio deja contaminación férrica, un hallazgo clásico de auditoría. Envíenos su hoja de ruta de fabricación y verificamos el orden de las operaciones antes de presupuestar.

El grado de limpieza se especifica según ISO 8501-1: Sa 2½ para la mayoría de los sistemas de pintura en ambiente corrosivo, y generalmente Sa 3 para la metalización por proyección térmica. El grado Sa no basta: también hay que fijar el perfil de rugosidad, verificado con comparador según ISO 8503, y el polvo residual según ISO 8502-3. SSPC-SP 10 equivale aproximadamente a Sa 2½ y SSPC-SP 5 a Sa 3. El plazo entre chorreado y aplicación debe ser corto para evitar la reoxidación. Presupuestamos el granallado in situ a partir de la superficie, el grado requerido, el sistema de recubrimiento y las condiciones de acceso.

Sí, en la mayoría de los casos: la expansión deja un resalte axial del casquillo hendido y un ligero recalcado en el borde del taladro, y el escariado de precisión lleva el alojamiento a la cota de ajuste de la fijación. El diámetro final y la eliminación máxima admisible los fija la especificación aplicable (BACC 5060, especificación del fabricante o manual de reparación estructural), porque un escariado excesivo reduce la zona en compresión. En estructura se realiza con utillaje portátil, habitualmente con tolerancia H7 a H8, completado si hace falta con un refrentado. Encadenamos expansión, escariado y control dimensional en la misma intervención in situ.

Permite examinar al microscopio la superficie de una pieza sin desmontarla, evitando a menudo un desmontaje. Se prepara localmente la zona y se toma su huella con una película o un polímero especializado, que después se analiza en laboratorio por microscopía óptica o electrónica, según el método descrito en ASTM E1351. En ella se observan microfisuras, corrosión intergranular, desgaste o la microestructura tras un tratamiento. Límites: la información es solo superficial, y el pulido o ataque previo debe estar autorizado en piezas de vuelo. Complementa los ensayos volumétricos, como ultrasonidos o corrientes inducidas, sin sustituirlos. Tomamos réplicas in situ.

Kronos Engineering no posee estas aprobaciones a su nombre. Intervenimos en su marco técnico — NADCAP Surface Enhancement (criterios AC7117) para el shot peening y el flapper peening, EN 9100 / AS9100, PART-145 — en directo para industriales y aerolíneas, o en subcontratación y como equipo integrado por cuenta de contratistas principales y organismos aprobados. Aplicamos AMS 2430, AMS 2432, BACC 5060 y las especificaciones de los principales OEM (Airbus, Boeing, Safran, Dassault). El marco contractual adecuado a su proyecto se define desde el presupuesto.

Sí. Nuestros equipos aplican a diario los requisitos de la checklist AC7117: intensidad Almen y curvas de saturación, cobertura, enmascarado, control del medio, control de proceso y trazabilidad. Es lo que permite intervenir en una instalación acreditada sin poner en riesgo su acreditación, y preparar una auditoría NADCAP.

EN 9100 es la versión europea, AS9100 la americana — el contenido es idéntico (ISO 9001 + requisitos aeronáuticos IAQG). Un certificado EN 9100 es reconocido por clientes AS9100 e inversamente.

Sí. Aplicamos el RCC-M (reglas de diseño y construcción de componentes mecánicos de islas nucleares) para procesos de alivio de tensiones y mejora de la resistencia a la fatiga, según la especificación del explotador o del fabricante.

Sí. MIL-S-13165 (shot peening para vehículos y sistemas de armas), MIL-STD-2154 y MIL-HDBK-516 son aplicados para nuestros clientes de defensa terrestre, naval y aérea.

La recomendación IIW 2016 (Documento XIII-2617-16) del International Institute of Welding, además de las reglas DNV, Eurocódigo 3 Anexo B y especificaciones cliente (Vestas, Siemens Gamesa, Enercon en eólica).

Sí, informe FAI AS9102 firmado por el Responsable de Calidad, incluyendo Almen strip, curva de saturación, visual, metrología y trazabilidad del medio — entregado con el primer lote de cualquier pieza nueva.

Trazabilidad integral: número de lote del medio, curva Almen por turno, operador cualificado Level I/II/III, máquina, parámetros, enmascarado, control post-proceso y PV digital archivado 15 años conforme a exigencias OEM y PART-145.

Respuesta telefónica garantizada en menos de 2 horas, 365 días al año. Despegue de técnico cualificado + utillaje en menos de 24 h para hubs aeronáuticos principales (Europa, Oriente Medio, Sudeste Asiático, Américas), menos de 48 h para destinos secundarios. Línea AOG: +33 7 69 51 61 26.

Una intervención AOG se factura a tanto alzado de movilización (guardia, desplazamiento, utillaje) + días técnicos. Sin recargo de fin de semana ni nocturno — la guardia está incluida. Presupuesto firme enviado en la hora siguiente a la cualificación de la necesidad.

Sí. Es precisamente la vocación de nuestra línea AOG: shot peening, flapper peening, cold working o reparación estructural realizados sobre aeronave inmovilizada, en FBO, MRO de terceros o en pista bajo autorización del operador.

Sí. Nuestros técnicos disponen de habilitaciones adecuadas a zonas militares y bases operativas. Clearances ITAR / defensa nacional francesa en expediente. Intervención confidencial bajo STANAG 4671, MIL-HDBK-516.

Flapper peening portátil, needle peening, cold working split-sleeve, bushing expansion, reparación de soldadura HFMI, controles Almen strip. El shot peening cabina no se realiza en AOG (retorno a taller obligatorio).

Sí. Un Responsable de Proceso cualificado puede ser desplegado en su MRO socio para supervisar la ejecución, firmar certificados de conformidad y resolver una incidencia de proceso — sin entrar en competencia con su MRO.

Sí. Flotas de corto, medio y largo recorrido — A320 / A321neo / A330 / A350 / A380 / B737 / B747 / B777 / B787 / ATR / Embraer E-Jets. Intervención directa o a través de MRO socios (Lufthansa Technik, AFI KLM E&M, ST Engineering, AAR, HAECO, SR Technics).

Sí. Falcon, Gulfstream, Bombardier Global, Embraer Executive, HondaJet, Pilatus. Intervención confidencial en FBO o taller OEM — shot peening, flapper peening, cold working en trenes de aterrizaje, alas, mandos de vuelo y componentes de motor.

Sí. Flotas cargo dedicadas (FedEx, UPS, DHL, Cargolux, Atlas Air, Turkish Cargo) y aviones convertidos Passenger-to-Freighter (P2F). Refuerzos estructurales, retrabajos post-conversión, mantenimiento de fatiga en zonas sometidas a ciclos cargo más severos.

Sí. Plataformas tácticas, MALE (Medium Altitude Long Endurance) y HALE (High Altitude Long Endurance). Shot peening de alas/fuselaje, cold working de trenes, flapper peening in-situ en base operacional, AOG en drones inmovilizados. Cualificaciones STANAG 4671 / 4703, MIL-HDBK-516.

Sí. Programas Joby Aviation, Volocopter, Lilium, Archer, EHang, Wingcopter. HFMI en soldaduras de brazos motor, shot peening en estructuras, flapper peening en zonas críticas. Acompañamiento a la cualificación EASA Special Condition VTOL.

Sí. Airbus Helicopters (H125, H135, H145, H160, H175, H215, H225, Tigre, NH90), Bell, Leonardo (AW139, AW169), Sikorsky, MD Helicopters. Shot peening en ejes, cajas de transmisión, palas, cabezas de rotor y trenes de aterrizaje.

Sí. HFMI de pie de cordón en monopiles, transition pieces, jackets, mástiles tubulares, bujes y chasis de nacelas Vestas, Siemens Gamesa, GE, Nordex, Enercon. Conformidad IIW 2016, DNV, Eurocódigo 3.

Sí. Componentes primarios y secundarios EDF / Framatome, vasijas y generadores de vapor, destensionado de soldaduras de mantenimiento conforme al RCC-M. Trazabilidad nuclear reforzada.

Sí. Astilleros civiles (Chantiers de l'Atlantique, Fincantieri) y defensa (Naval Group, TKMS) — HFMI soldaduras de casco, needle peening reparaciones, shot peening estructuras fatigadas.

Sí. Bogies, ejes, muelles, suspensiones Alstom, Siemens Mobility, Stadler, Bombardier Transport. Shot peening conforme a especificaciones SNCF, DB, RATP y fabricantes.

Sí. Blindados (Leclerc, Jaguar, Griffon, Serval, VBMR), artillería (CAESAR), cunas y cajas de cambio. Shot peening MIL-S-13165, Nexter / KNDS, Arquus, Thales.

Sí. Álabes, discos, ejes, engranajes y carcasas — programas Safran, GE Aviation, Pratt & Whitney, Rolls-Royce, MTU, Solar Turbines, MAN Energy Solutions, Wärtsilä.

Sí. Intervenciones regulares en Baviera (Múnich, Augsburgo, Donauwörth — Airbus Helicopters), Hamburgo (Airbus, Lufthansa Technik) y Baden-Württemberg. Movilización en menos de 24 h desde Burdeos o desplazamiento de larga duración.

Sí. Singapur (ST Engineering, SIA Engineering, Seletar), Malasia (Subang, Kuala Lumpur), Indonesia, Vietnam, Tailandia, Filipinas. Técnicos movilizables en menos de 48 h desde Burdeos, posibilidad de desplazamiento de varios meses.

Sí. Intervenciones en EE.UU. (Texas, Florida, California, Wichita, Seattle) y Canadá (Montreal, Toronto, Mirabel — Bombardier, Pratt & Whitney Canada). Visados B1 business operativos, cumplimiento ITAR.

Sí. Dubái (Emirates Engineering), Abu Dabi, Doha (Qatar Airways), Riad, Dammam, Estambul (Turkish Technic). Intervención en flotas wide-body, business jets y defensa.

Sí. Marruecos (Casablanca, Royal Air Maroc, Bombardier), Egipto (EgyptAir), Sudáfrica (Johannesburgo, Ciudad del Cabo), Kenia, Nigeria, Etiopía. Intervenciones programadas con visados y logística anticipados.

Sí. Brasil (Embraer São José dos Campos, GOL, LATAM), Argentina, México (clúster aeroespacial de Querétaro), Chile, Colombia. Soportes técnicos e intervenciones AOG.

Sí. Sídney, Melbourne, Brisbane, Adelaida (ASC Pty Ltd, BAE Systems Australia). Intervenciones en defensa y aeronáutica civil, plazos AOG de 48 a 72 h desde Burdeos.

Sí. Desplazamientos de 1 a 12 meses — residente técnico en OEM o MRO, supervisión de línea de producción, transferencia de proceso. Contrato y visado adaptados al país.

Level I (operador), Level II (inspector), Level III (responsable de proceso) según la pirámide NADCAP / NAS 410 para shot peening, flapper peening, HFMI y cold working. Formaciones iniciales, reciclaje y recertificación.

5 días en aula + taller en Burdeos o en el cliente, incluyendo teoría (AMS 2430/2432), práctica Almen strip, saturación, enmascarado, examen escrito y prueba práctica. Certificado Kronos reconocido por auditores NADCAP.

Nuestras formaciones están diseñadas para satisfacer los requisitos de cualificación de operador esperados en las auditorías NADCAP AC7117. El certificado de operador lo emite el empleador según su procedimiento interno de cualificación, usando nuestros soportes.

Sí, en todo el mundo. La formación se combina a menudo con una intervención o una transferencia de proceso para maximizar el valor del desplazamiento. Soporte en francés, inglés, alemán, español.

Sí. Formación dedicada HFMI de 3 días cubriendo teoría de fatiga de soldaduras, recomendación IIW 2016, uso de herramientas PIT / UIT / HiFIT, control de calidad de la geometría de cordón y saturación. Para oficinas técnicas y operadores de obra.

Sí. Formación de auditor interno de 2 a 3 días con simulación de auditoría AC7117, checklist por checklist, análisis de no conformidades frecuentes y planes de acción. Antes de auditoría inicial o renovación.

El coste depende del nivel, duración, número de participantes y lugar. Desde 1.200 € / día / grupo en sede Burdeos, presupuesto a medida para formación intra-empresa en sitio del cliente. Volumen negociable para programas plurianuales.

Sí. Módulo 'Fatiga y tratamientos de superficie para ingenieros' de 2 días — dimensionado, elección del proceso, redacción de especificaciones, lectura de Almen strip y curva de saturación. Para oficinas técnicas, calidad y métodos.

Sí. Kronos Engineering diseña y vende sus propias cabinas de shot peening, máquinas de flapper peening, instrumentación de control, consumibles (granalla acero, cerámica, vidrio) y utillaje a medida.

No. Kronos Engineering es independiente, sin sesgo de fabricante. Dominamos los procesos en las tecnologías de los principales fabricantes del mercado y recomendamos la solución más pertinente — sin interés comercial hacia ninguna marca específica.

Sí. Almen strips A, N, C certificadas, bloques soporte, granalla calibrada según AMS 2431, abrasivo cerámico, bolas de acero acondicionadas y utillaje de enmascarado. Entrega en Europa en 5 a 10 días laborables.

Sí. Modernización de cabinas antiguas: instrumentación digital, control de caudal de granalla, motorización de boquilla, programación CNC, trazabilidad de lote. Proyecto de retrofit encuadrado tras auditoría técnica preliminar.

Sí, distribuimos e integramos herramientas PIT (Pneumatic Impact Treatment), UIT (Ultrasonic Impact Treatment) y HiFIT según especificación cliente y norma IIW 2016 aplicable.

Sí. Mandriles FTI, split-sleeves, bushings y utillaje de instalación conforme BACC 5060 y especificaciones Boeing / Airbus. Dimensiones estándar en stock, medidas especiales bajo pedido.

Sí. Almen gauges, saturadores, sistemas de medida de cobertura, rugosímetros, sensores de caudal de granalla. Calibración trazable y mantenimiento anual.

12 meses piezas y mano de obra, extensión contractual hasta 36 meses. Soporte técnico telefónico incluido, intervención in situ en 72 h en Europa (excluyendo consumibles de desgaste).

Llamada o formulario de cotización, cualificación de la necesidad en menos de 24 h por un Responsable de Proceso, presupuesto firme enviado en 48 horas laborables para intervención estándar, 1 h para urgencia AOG.

El precio depende del proceso, volumen, pieza, lugar y urgencia. Desde 1.800 € / día técnico en Europa + consumibles + utillaje. Presupuesto a medida en 48 h tras recepción del paquete técnico.

Sí. NDA sistemático propuesto antes del intercambio de paquetes técnicos, especificaciones o planos. Trabajamos habitualmente bajo NDA cliente, OEM y defensa. Intervención en programas sensibles sin compromiso de comunicación marketing.

No. Intervenimos como Tech Rep, subcontratista de proceso o formador integrado en su organización — sin competencia con su actividad principal. Nuestro cliente encarga, nosotros ejecutamos el proceso especializado bajo su marca si se solicita.

Sí. Intervención bajo el nombre del contratista principal, documentación conforme a su plantilla de calidad, operadores bajo instrucciones cliente. Práctica habitual para MRO, OEM e ingenierías que desean ampliar su oferta sin contratar las competencias de procesos especiales.

Planos, especificaciones y datos de producción siguen siendo propiedad del cliente. Almacenamiento en nuestro archivo de calidad 15 años (exigencia PART-145 / EN 9100) en servidores en Francia, con destrucción certificada al final del programa si se solicita.

Kronos Engineering se posiciona en calidad, reactividad AOG e independencia tecnológica más que en precio de derribo. Nuestro valor reside en bajas tasas de rechazo, entrega en plazo y relación de confianza a largo plazo con los contratistas.

Sí. Pedidos puntuales, órdenes de compra simples, intervenciones de urgencia fuera de contrato marco — nuestro proceso comercial está dimensionado para la agilidad. Contrato marco recomendado a partir de 3 a 4 intervenciones anuales para optimizar tarifas y plazos.

Cuatro elementos bastan para una respuesta firme: la pieza y su material, el proceso y la especificación aplicable (AMS 2430, AMS 2432, BACC 5060 o especificación interna de su cliente), la cantidad y la cadencia prevista, y el lugar — sus instalaciones, nuestro taller de Burdeos o una intervención in situ en el extranjero. Un plano o una fotografía de la zona siempre acelera el análisis. Si la especificación le parece ambigua, describa simplemente la necesidad funcional: nuestra oficina técnica identifica el referencial aplicable. Respondemos en 12 horas laborables.