FAQ

Le shot peening est un grenaillage de précontrainte qui génère des contraintes de compression résiduelles en surface. Il s'utilise dès que la pièce subit de la fatigue cyclique — trains d'atterrissage, arbres moteur, aubes, ressorts — conformément aux spécifications AMS 2430 et AMS 2432.

Le shot peening classique projette des billes calibrées en cabine ou à la lance, pour des pièces démontées. Le flapper peening se pratique in-situ avec un outil rotatif portatif — idéal pour grenailler une zone localisée sur aéronef monté, sans démontage, selon AMS 2590.

Le HFMI (High Frequency Mechanical Impact) cible spécifiquement les pieds de cordon de soudure et est qualifié par l'IIW 2016. À résistance équivalente, il améliore la tenue en fatigue d'une soudure de façon plus marquée que le shot peening — réservez le HFMI aux joints soudés, le shot peening aux surfaces usinées.

Le cold working consiste à expandre mécaniquement un trou (rivet, boulon) avec un mandrin pour créer un anneau de compression résiduelle autour de l'alésage. Procédé BACC 5060 / FTI ForceMate / Split-Sleeve Cold Expansion, il multiplie par 3 à 10 la durée de vie fatigue d'un perçage structural.

Le laser peening (LSP) génère des contraintes de compression plus profondes (1 à 2 mm vs 0,2 à 0,4 mm pour le shot peening) mais à un coût et un cycle sensiblement supérieurs. Sur aubes moteur à haute valeur ou pièces critiques épaisses, le LSP se justifie ; pour la grande série et les structures, le shot peening AMS 2430 reste la référence économique.

Le needle peening utilise un faisceau d'aiguilles animées en translation haute fréquence pour générer des contraintes de compression sur géométries complexes ou zones difficiles d'accès. Pertinent en réparation navale, soudures de cuves et structures épaisses où le grenaillage bille est moins adapté.

Non pas directement. Les composites CFRP / GFRP ne reçoivent pas de grenaillage ; en revanche nous intervenons sur les ferrures métalliques, inserts, attaches et zones de liaison métal-composite qui concentrent la fatigue.

Selon la taille et le nombre de zones couvertes par la spécification OEM : de 6 à 12 heures de procédé effectif pour un train moyen-courrier (A320, B737), 24 à 48 h pour un gros-porteur. Ajoutez la préparation, le masquage et le contrôle Almen strip.

Nous maîtrisons les technologies ultrasonic peening et flapper peening des principaux acteurs du marché sans parti-pris constructeur. Selon la spécification client et l'accessibilité de la pièce, nous recommandons la technologie la plus pertinente — y compris STRESSONIC quand elle est imposée par la liasse.

Oui, c'est même courant : cold working d'un alésage suivi de shot peening local, ou shot peening d'une zone puis flapper peening de retouche post-réparation. Chaque séquence est validée par le Responsable Procédé conformément au dossier NADCAP.

Ce sont deux procédés distincts qui utilisent le même type de machine. Le grenaillage de précontrainte (shot peening) est un traitement mécanique : il introduit des contraintes résiduelles de compression sous la surface pour retarder l'amorçage des fissures de fatigue. Il est piloté par une intensité Almen et un taux de recouvrement mesurés, et fait l'objet d'un dossier de qualification. Le grenaillage de nettoyage (shot blasting) est une préparation de surface : il enlève calamine, oxydes ou peinture, sans objectif mécanique et sans contrôle Almen. Confondre les deux sur une pièce structurale est une non-conformité classique en audit.

Oui. « Shot peening » est le terme international, « grenaillage de précontrainte » sa traduction normalisée en français, et « shotpeening » une graphie courante en un seul mot. On rencontre aussi « grenaillage de mise en compression ». Tous désignent le même procédé, régi par les mêmes référentiels — AMS 2430 pour l'aéronautique, SAE J442 et J443 pour les éprouvettes Almen et les courbes de saturation. Attention en revanche à ne pas confondre avec le simple « grenaillage », qui désigne souvent le nettoyage.

Par trois éléments, et non par le seul réglage machine. D'abord la courbe de saturation Almen : on trace la flèche de l'éprouvette en fonction du temps d'exposition, et le point de saturation est atteint lorsque doubler le temps n'augmente la flèche que de 10 % au plus (critère SAE J443). Ensuite le taux de recouvrement, contrôlé visuellement ou par traceur fluorescent, généralement exigé à 100 % ou 200 %. Enfin la traçabilité : média utilisé et son état, paramètres, opérateur qualifié, enregistrements. Notre bureau technique fournit le dossier complet, et notre calculateur de courbe de saturation en ligne permet de vérifier vos propres relevés.

Oui, dans de nombreux cas. C'est précisément l'usage du flapper peening et du roto peening, qui s'appliquent avec un outillage portatif sur pièce montée ou sur avion, avec masquage des zones non concernées. Le cold working d'alésages se pratique également en place lorsque l'accès le permet. La décision se prend sur trois critères : l'accessibilité réelle de la zone, la spécification applicable, et la possibilité de contrôler l'intensité sur place. Nos équipes se déplacent avec l'outillage et les moyens de contrôle ; décrivez-nous la configuration et nous répondons sous 12 heures ouvrées.

Aucune sur le fond : les deux désignent l'expansion à froid d'un alésage, qui consiste à faire passer un mandrin surdimensionné dans le trou pour créer une zone de compression résiduelle autour de celui-ci. « Cold expansion » insiste sur le mécanisme, « cold working » sur l'écrouissage obtenu. On rencontre aussi « expansion à froid » et « cold hole expansion ». Le gain typique en tenue à la fatigue va de trois à cinq fois la durée de vie initiale. Les spécifications de référence sont BACC 5060, ABP 1-4100 et les spécifications internes des donneurs d'ordre.

Les deux produisent le même effet mécanique par des cinématiques différentes. Le split sleeve interpose une chemise fendue jetable entre le mandrin et l'alésage : l'expansion est très régulière, la chemise protège la paroi, et l'accès n'est nécessaire que d'un seul côté. Le split mandrel se passe de consommable, le mandrin étant lui-même fendu et rétractable, ce qui réduit le coût récurrent mais demande généralement un accès des deux côtés. Le choix se décide sur l'accessibilité de l'alésage, l'épaisseur, le volume à traiter et surtout la spécification imposée par votre donneur d'ordre. Kronos Engineering est partenaire officiel de FTI et met en œuvre les deux approches.

Les deux sont possibles, et le critère est le volume. En dessous de quelques centaines d'alésages par an, l'achat de l'outillage et sa qualification coûtent plus cher que la sous-traitance : nous intervenons alors sur votre site avec l'outillage, les opérateurs et les moyens de contrôle, et vous remettons le dossier de conformité. Au-delà, l'internalisation devient rentable : nous fournissons l'outillage, formons vos opérateurs, rédigeons les instructions de travail et vous accompagnons jusqu'à la qualification. Beaucoup de clients commencent par la première formule et basculent ensuite.

C'est l'un de ses usages principaux. Sur les programmes de prolongation de durée de vie, l'expansion à froid est appliquée aux alésages de fixation des zones fatigue-critiques — longerons, cadres de fuselage, ferrures — pour repousser l'amorçage des fissures. Elle s'applique aussi bien en production neuve qu'en retour de maintenance, et elle est souvent prescrite par un bulletin service ou un manuel de réparation structurale. Nos ingénieurs structure produisent les notes de justification associées lorsque la réparation sort du manuel.

Non, ce sont deux appellations du même procédé. On trouve « flapper peening », « flap peening » et parfois « peening par lamelle ». Il s'agit d'un grenaillage réalisé au moyen d'une lamelle abrasive montée sur mandrin, entraînée par une meuleuse pneumatique : la lamelle vient frapper la surface et y introduit des contraintes de compression, sans projection de média. Son intérêt est l'application manuelle, sur pièce montée ou sur avion, là où une cabine de grenaillage est impossible. Le référentiel aéronautique de rattachement est AMS 2432.

Quand la pièce ne peut pas aller en cabine. Le shot peening en cabine reste préférable pour la production série : il est plus rapide, plus reproductible et plus facile à instrumenter. Le flapper peening prend le relais dès que la dépose est impossible ou trop coûteuse : réparation sur avion, zone localisée d'une grande structure, pièce montée dans un sous-ensemble, intervention en urgence AOG. Il permet aussi de traiter une zone précise sans exposer le reste de la pièce. En contrepartie, il demande un opérateur qualifié, car la régularité dépend du geste, et un contrôle d'intensité par éprouvette Almen sur place.

Oui, c'est l'un de nos usages courants en AOG. L'outillage tient dans une valise, ne nécessite ni cabine ni récupération de média, et le contrôle d'intensité se fait sur place par éprouvette Almen. Les conditions à réunir sont l'accès physique à la zone, un masquage soigné des zones adjacentes, et une instruction de réparation applicable — issue du manuel de réparation structurale, d'un bulletin service, ou établie par notre bureau technique structure lorsque le cas sort du manuel. Notre ligne d'urgence répond en moins de deux heures, 24 heures sur 24.

Oui, le HFMI s'applique aussi bien en fabrication qu'en renforcement de structures existantes, à condition de partir d'un pied de cordon sain. Le procédé retarde l'amorçage des fissures mais ne répare pas une fissure existante : chaque cordon est donc contrôlé au préalable par magnétoscopie ou ressuage, et toute indication est éliminée par meulage ou réparation avant traitement. Le revêtement doit être retiré localement, puis reconstitué après contrôle. Le gain porte sur la durée de vie restante, d'où l'intérêt d'intervenir tôt. Nous intervenons sur site avec l'outillage et les moyens de contrôle ; la liste des cordons et les plans suffisent pour chiffrer.

Oui, à condition que la méthode de justification soit acceptée par l'organisme de certification du projet. Les recommandations IIW 2016 permettent de relever la classe de fatigue (FAT) d'un joint traité, avec un gain d'autant plus élevé que la limite d'élasticité de l'acier est haute. Sur monopiles, pièces de transition et jackets, deux conditions déterminent la validité du calcul : le maintien de la protection anticorrosion, car le bénéfice est réduit en corrosion libre, et une assurance qualité documentée cordon par cordon. Notre bureau technique structure peut produire la note de justification, et nos équipes réaliser le traitement en fabrication ou sur site.

Elles fixent les conditions dans lesquelles un gain en fatigue peut être revendiqué pour une soudure traitée par HFMI. Le document couvre les aciers de construction d'une limite d'élasticité de 235 à 960 MPa et des épaisseurs de 5 à 50 mm. Il définit l'amélioration de la classe FAT en fonction de la limite d'élasticité, les restrictions liées aux rapports de contrainte élevés et aux fortes charges de pointe, ainsi que les exigences d'assurance qualité : procédure, formation des opérateurs, contrôle de l'empreinte et enregistrements. Il ne vise que les ruptures amorcées au pied de cordon, pas à la racine. Nous formons vos équipes et appliquons ces recommandations sur vos chantiers.

La réception repose sur l'examen de l'empreinte, pas sur une simple déclaration. Le contrôle visuel porte sur 100 % de la longueur traitée : sillon continu et régulier le long du pied de cordon, sans trace du pied d'origine ni repli de matière. Largeur et profondeur sont mesurées par échantillonnage, à la jauge ou sur réplique de surface, par rapport aux plages de la procédure qualifiée (typiquement 3 à 5 mm de large, 0,1 à 0,3 mm de profondeur). Exigez la procédure, la qualification des opérateurs, les paramètres, la cartographie des cordons traités, les photos et le procès-verbal signé.

Le choix dépend d'abord de la pièce et de l'environnement, ensuite de la spécification. Le roto peening, réalisé avec un outil rotatif portatif à éléments carbure, traite localement des pièces métalliques usinées, des alésages ou des zones reprises après réparation, avec contrôle d'intensité Almen ; en aéronautique, il relève d'AMS 2590. Le needle peening, par faisceau d'aiguilles pneumatique, vise les soudures et structures lourdes à géométrie confinée, en naval, ferroviaire ou offshore. L'ultrasonic peening, sans projection de média, se réserve aux environnements où toute contamination est exclue, comme le nucléaire ou les internes de turbine. Sans spécification imposée, notre benchmark technologique tranche sur votre cas.

Pas de plein droit : toute substitution de procédé doit être approuvée par l'autorité de conception, c'est-à-dire l'OEM ou le bureau d'études titulaire de la définition. Dans la pratique, les manuels de réparation structurale autorisent souvent le peening rotatif pour retraiter une zone locale après reprise d'usinage, à intensité Almen équivalente et couverture spécifiée. L'intensité se vérifie sur éprouvettes Almen selon SAE J443, avec courbe de saturation. Nous travaillons dans le cadre des référentiels NADCAP Surface Enhancement (AC7117) et PART-145, en direct ou en sous-traitance d'organismes agréés. Transmettez-nous la référence du plan ou du manuel : nous préparons les éléments techniques de la demande.

Ses limites tiennent à la maîtrise du résultat plutôt qu'à son efficacité. L'intensité n'est pas mesurée par un moyen normalisé comparable à l'éprouvette Almen, et la régularité dépend fortement du geste de l'opérateur. L'état de surface obtenu est très marqué, ce qui l'exclut des surfaces finies et des pièces minces en alliage léger. Le bruit et les vibrations imposent des protections et des durées d'exposition limitées. Enfin, sa reconnaissance dans les codes de construction est moins formalisée que celle du HFMI, d'où une qualification au cas par cas sur éprouvettes. Nous pouvons vous accompagner dans cette qualification avant l'intervention sur site.

Lorsque la projection de média est impossible ou interdite. Des billes mises en vibration par un transducteur piézoélectrique frappent la surface à l'intérieur d'une enceinte fermée : pas de grenaille à récupérer, pas de contamination des zones voisines, et une rugosité résiduelle souvent plus faible qu'en shot peening. C'est pertinent pour les composants nucléaires, les internes de turbine, les ensembles comportant des cavités et les pièces à exigence de rugosité serrée. En contrepartie, le coût est sensiblement plus élevé et l'outillage doit souvent être adapté à la géométrie. L'intensité se vérifie sur éprouvettes Almen, avec courbe de saturation. Nous recommandons la technologie au cas par cas, sans parti-pris constructeur.

Avant, oui ; après, seulement si la spécification l'autorise explicitement. Le shot blasting peut préparer la pièce en éliminant calamine ou oxydes, à condition que l'usinage, la rectification et le traitement thermique soient terminés avant le shot peening. Une fois la précontrainte réalisée, tout décapage abrasif risque d'enlever ou de modifier la couche comprimée et d'annuler le bénéfice. Attention aussi au média : une grenaille acier utilisée sur aluminium ou titane laisse une contamination ferreuse, constat classique en audit. Transmettez-nous votre gamme de fabrication : nous vérifions l'ordre des opérations avant de chiffrer.

Le degré de soin se spécifie selon ISO 8501-1 : Sa 2½ pour la plupart des systèmes de peinture en ambiance corrosive, généralement Sa 3 pour la métallisation par projection thermique. Le degré Sa ne suffit pas : il faut aussi fixer le profil de rugosité, contrôlé par comparateur selon ISO 8503, et la poussière résiduelle selon ISO 8502-3. En référentiel américain, SSPC-SP 10 correspond approximativement à Sa 2½ et SSPC-SP 5 à Sa 3. Le délai entre grenaillage et application doit rester court pour éviter la réoxydation. Nous chiffrons une intervention sur site à partir de la surface, du degré visé, du système de revêtement et des conditions d'accès.

Oui, dans la plupart des cas : l'expansion laisse une nervure axiale due à la chemise fendue et un léger bourrelet en bord de trou, et un réalésage de précision ramène l'alésage à la cote d'ajustement de la fixation. Le diamètre final et l'enlèvement maximal admissible sont fixés par la spécification applicable (BACC 5060, spécification OEM ou manuel de réparation structurale), car un réalésage excessif entame la zone comprimée. Sur structure, l'opération se fait avec des outillages portatifs, en tolérance H7 à H8 courante, complétée si nécessaire par un dressage de portée. Nous enchaînons expansion, réalésage et contrôle dimensionnel dans la même intervention sur site.

Elle permet d'examiner au microscope la surface d'une pièce sans la déposer, et évite donc souvent un démontage pour expertise. La zone est préparée localement, puis son empreinte est prise avec un film ou un polymère spécialisé, analysé ensuite en laboratoire au microscope optique ou électronique, selon la méthode décrite par ASTM E1351. On y lit microfissures, corrosion intergranulaire, usure ou microstructure après traitement. Limites : l'information reste superficielle, et le polissage ou l'attaque préalable doivent être autorisés sur pièce de vol. Elle complète les contrôles volumiques, ultrasons ou courants de Foucault, sans les remplacer. Nous réalisons les répliques sur site, y compris en complément d'une intervention procédé.

Kronos Engineering ne détient pas ces agréments en propre. Nous intervenons dans leur cadre technique — NADCAP Surface Enhancement (critères AC7117) pour le shot peening et le flapper peening, EN 9100 / AS9100, PART-145 — en direct auprès des industriels et des compagnies aériennes, ou en sous-traitance et en régie pour le compte de donneurs d'ordre et d'organismes agréés. Nous appliquons les normes AMS 2430, AMS 2432, BACC 5060 et les spécifications des principaux OEM (Airbus, Boeing, Safran, Dassault). Le cadre contractuel adapté à votre dossier est précisé dès le devis.

Oui. Nos équipes appliquent au quotidien les exigences de la checklist AC7117 : intensité Almen et courbes de saturation, recouvrement, masquage, maîtrise du média, contrôle procédé et traçabilité. C'est ce qui permet d'intervenir chez un exploitant accrédité sans fragiliser son accréditation, et de préparer un audit NADCAP.

EN 9100 est la version européenne, AS9100 la version américaine — le contenu est identique (ISO 9001 + exigences aéronautiques IAQG). Un certificat EN 9100 est reconnu par les donneurs d'ordre AS9100 et inversement.

Oui. Nous appliquons le Recueil des Règles de Conception et de Construction des Matériels mécaniques des îlots nucléaires (RCC-M) pour les procédés de détensionnement et d'amélioration de la tenue en fatigue, sur spécification de l'exploitant ou du constructeur.

Oui. MIL-S-13165 (shot peening pour véhicules et systèmes d'armes), MIL-STD-2154 ainsi que MIL-HDBK-516 sont appliqués pour nos clients défense terrestre, naval et aérien.

La recommandation IIW 2016 (Document XIII-2617-16) publiée par l'International Institute of Welding, ainsi que les règles DNV, Eurocode 3 Annexe B et spécifications client (Vestas, Siemens Gamesa, Enercon en éolien).

Oui, rapport FAI AS9102 signé par le Responsable Qualité, incluant Almen strip, saturation curve, visuel, métrologie et traçabilité média — livré avec chaque premier lot d'une nouvelle pièce.

Traçabilité complète : numéro de lot média, courbe Almen par shift, opérateur qualifié Level I/II/III, machine, paramètres, masquage, contrôle post-procédé et PV numérique archivé 15 ans conformément aux exigences OEM et PART-145.

Réponse téléphonique garantie en moins de 2 heures, 365 jours/an. Décollage technicien qualifié + outillage en moins de 24 h pour les hubs majeurs (Europe, Moyen-Orient, Asie du Sud-Est, Amériques), moins de 48 h pour destinations secondaires. Ligne AOG : +33 7 69 51 61 26.

Une intervention AOG est facturée au forfait mobilisation (astreinte, déplacement, outillage) + jours techniciens. Pas de majoration week-end ou nuit — l'astreinte est incluse. Devis ferme transmis dans l'heure suivant la qualification du besoin.

Oui. C'est précisément la vocation de notre astreinte AOG : shot peening, flapper peening, cold working ou reprise structurale effectués sur aéronef immobilisé, en FBO, MRO tiers ou sur tarmac selon l'autorisation exploitant.

Oui. Nos techniciens disposent d'habilitations adaptées aux zones militaires et bases opérationnelles. Clearances ITAR / défense nationale française sur dossier. Intervention confidentielle STANAG 4671, MIL-HDBK-516.

Flapper peening portatif, needle peening, cold working split-sleeve, bushing expansion, reprise soudure HFMI, contrôles Almen strip. Le shot peening cabine n'est pas pratiqué en AOG (retour atelier imposé).

Oui. Un Responsable Procédé qualifié peut être dépêché chez votre MRO partenaire pour superviser l'exécution, signer les attestations de conformité et lever un doute procédé — sans entrer en concurrence avec votre MRO.

Oui. Flottes court, moyen et long-courrier — A320 / A321neo / A330 / A350 / A380 / B737 / B747 / B777 / B787 / ATR / Embraer E-Jets. Intervention directe ou via les MRO partenaires (Lufthansa Technik, AFI KLM E&M, ST Engineering, AAR, HAECO, SR Technics).

Oui. Falcon, Gulfstream, Bombardier Global, Embraer Executive, HondaJet, Pilatus. Intervention confidentielle en FBO ou atelier OEM — shot peening, flapper peening, cold working sur trains d'atterrissage, voilures, commandes de vol et composants moteur.

Oui. Flottes cargo dédiées (FedEx, UPS, DHL, Cargolux, Atlas Air, Turkish Cargo) et avions convertis Passenger-to-Freighter (P2F). Renforts structure, reprises post-conversion, maintenance fatigue zones cycles cargo plus sévères.

Oui. Plateformes tactiques, MALE (Medium Altitude Long Endurance) et HALE (High Altitude Long Endurance). Shot peening voilure/fuselage, cold working trains, flapper peening on-site sur base opérationnelle, AOG sur drone immobilisé. Qualifications STANAG 4671 / 4703 et MIL-HDBK-516.

Oui. Programmes Joby Aviation, Volocopter, Lilium, Archer, EHang, Wingcopter. HFMI sur soudures bras moteurs, shot peening structures, flapper peening zones critiques. Accompagnement vers la qualification EASA Special Condition VTOL.

Oui. Airbus Helicopters (H125, H135, H145, H160, H175, H215, H225, Tigre, NH90), Bell, Leonardo (AW139, AW169), Sikorsky, MD Helicopters. Shot peening arbres, boîtes de transmission, pales, têtes rotor et trains d'atterrissage.

Oui. HFMI de pieds de cordon de soudure sur monopiles, transition pieces, jackets, mâts tubulaires, moyeux et châssis de nacelles Vestas, Siemens Gamesa, GE, Nordex, Enercon. Conformité IIW 2016, DNV, Eurocode 3.

Oui. Composants primaires et secondaires EDF / Framatome, cuves et générateurs de vapeur, détensionnement soudures de maintenance conformément au RCC-M. Traçabilité renforcée nucléaire.

Oui. Chantiers navals civils (Chantiers de l'Atlantique, Fincantieri) et défense (Naval Group, TKMS) — HFMI soudures de coque, needle peening réparations, shot peening structures fatiguées.

Oui. Bogies, essieux, ressorts, suspensions Alstom, Siemens Mobility, Stadler, Bombardier Transport. Shot peening conforme aux spécifications SNCF, DB, RATP et constructeurs.

Oui. Blindés (Leclerc, Jaguar, Griffon, Serval, VBMR), artillerie (CAESAR), affûts et boîtes de vitesses. Shot peening MIL-S-13165, Nexter / KNDS, Arquus, Thales.

Oui. Aubes, disques, arbres, engrenages et carters — programmes Safran, GE Aviation, Pratt & Whitney, Rolls-Royce, MTU, Solar Turbines, MAN Energy Solutions, Wärtsilä.

Oui. Interventions régulières en Bavière (Munich, Augsburg, Donauwörth — Airbus Helicopters), Hambourg (Airbus, Lufthansa Technik) et Baden-Württemberg. Mobilisation sous 24 h depuis Bordeaux ou détachement longue durée.

Oui. Singapour (ST Engineering, SIA Engineering, Seletar), Malaisie (Subang, Kuala Lumpur), Indonésie, Vietnam, Thaïlande, Philippines. Techniciens mobilisables en moins de 48 h depuis Bordeaux, possibilité de détachement plusieurs mois.

Oui. Interventions aux USA (Texas, Floride, Californie, Wichita, Seattle) et Canada (Montréal, Toronto, Mirabel — Bombardier, Pratt & Whitney Canada). Visas B1 business opérationnels, respect ITAR.

Oui. Dubai (Emirates Engineering), Abu Dhabi, Doha (Qatar Airways), Riyadh, Dammam, Istanbul (Turkish Technic). Intervention sur flotte wide-body, business jet et défense.

Oui. Maroc (Casablanca, Royal Air Maroc, Bombardier), Égypte (EgyptAir), Afrique du Sud (Johannesburg, Cape Town), Kenya, Nigeria, Éthiopie. Interventions programmées avec visas et logistique anticipés.

Oui. Brésil (Embraer São José dos Campos, GOL, LATAM), Argentine, Mexique (Querétaro aerospace cluster), Chili, Colombie. Supports techniques et interventions AOG.

Oui. Sydney, Melbourne, Brisbane, Adelaide (ASC Pty Ltd, BAE Systems Australia). Interventions défense et aéronautique civile, délais AOG de 48 à 72 h depuis Bordeaux.

Oui. Détachements de 1 à 12 mois possibles — résident technique chez OEM ou MRO, supervision ligne de production, transfert de procédé. Contrat et visa adaptés au pays.

Level I (opérateur), Level II (contrôleur), Level III (responsable procédé) selon la pyramide NADCAP / NAS 410 pour les procédés shot peening, flapper peening, HFMI et cold working. Formations initiales, refresh et recyclage.

5 jours en salle + atelier à Bordeaux ou sur site client, incluant théorie (AMS 2430/2432), pratique Almen strip, saturation, masquage, examen écrit et épreuve pratique. Attestation Kronos reconnue par les auditeurs NADCAP.

Nos formations sont conçues pour répondre aux exigences de qualification opérateur attendues lors des audits NADCAP AC7117. Le certificat d'opérateur reste délivré par l'employeur qui qualifie selon sa procédure interne, avec nos supports.

Oui, partout dans le monde. La formation est souvent couplée à une intervention ou à un transfert de procédé pour maximiser la valeur du déplacement. Support en français, anglais, allemand, espagnol.

Oui. Formation dédiée HFMI 3 jours couvrant théorie fatigue des soudures, recommandation IIW 2016, utilisation des outils PIT / UIT / HiFIT, contrôle qualité groove shape et saturation. Pour bureaux d'études et opérateurs chantier.

Oui. Formation auditeur interne 2 à 3 jours avec simulation d'audit AC7117, checklist par checklist, analyse des non-conformités fréquentes et plans d'action. Préparation avant audit initial ou renouvellement.

Le tarif dépend du niveau, de la durée, du nombre de participants et du lieu. À partir de 1 200 € / jour / groupe sur site Bordeaux, devis sur mesure pour intra-entreprise sur site client. Volume négociable pour programmes pluriannuels.

Oui. Module 'Fatigue & traitements surface pour ingénieurs' 2 jours — dimensionnement, choix procédé, rédaction spécification, lecture Almen strip et saturation curve. Destiné aux BE, qualité et méthodes.

Oui. Kronos Engineering conçoit et vend ses propres cabines de shot peening, machines de flapper peening, instrumentation de contrôle, consommables (média acier, céramique, verre) et outillages sur mesure.

Non. Kronos Engineering est indépendant, sans parti-pris constructeur. Nous maîtrisons les procédés sur les technologies des principaux fabricants du marché et recommandons la solution la plus pertinente — sans intérêt commercial sur une marque spécifique.

Oui. Almen strips A, N, C certifiées, support blocks, média calibré conforme AMS 2431, abrasifs céramique, billes acier conditionné et outillages de masquage. Livraison Europe sous 5 à 10 jours ouvrés.

Oui. Mise à niveau de cabines anciennes : instrumentation numérique, contrôle débit média, motorisation buse, programmation CN, traçabilité lot. Projet de rétrofit cadré sur audit technique préalable.

Oui, nous distribuons et intégrons les outils PIT (Pneumatic Impact Treatment), UIT (Ultrasonic Impact Treatment) et HiFIT selon la spécification client et la norme IIW 2016 applicable.

Oui. Mandrins FTI, split-sleeves, bushings et outillage de pose conformément BACC 5060 et spécifications Boeing / Airbus. Dimensions standards stock, cotes spéciales sur commande.

Oui. Almen gauges, saturateurs, systèmes de mesure de couverture, profilomètres de surface, capteurs de débit média. Calibration traçable et maintenance annuelle.

12 mois pièces et main-d'œuvre, extension contractuelle jusqu'à 36 mois. Support technique téléphonique inclus, intervention sur site sous 72 h en Europe (hors consommables d'usure).

Appel ou formulaire de cotation, qualification du besoin en moins de 24 h par un Responsable Procédé, devis ferme transmis sous 48 h ouvrés pour une intervention standard, 1 h pour une urgence AOG.

Le tarif dépend du procédé, du volume, de la pièce, du lieu et de l'urgence. À partir de 1 800 € / jour technicien en Europe + consommables + outillage. Devis sur mesure en 48 h après réception de la liasse technique.

Oui. NDA systématique proposé avant échange de liasses techniques, spécifications ou plans. Nous travaillons régulièrement sous NDA client, OEM et défense. Intervention sur programmes sensibles sans signature communication marketing.

Non. Nous intervenons en Tech Rep, sous-traitant procédé ou formateur au sein de votre organisation — pas de concurrence sur votre activité principale. Notre client commande, nous exécutons le procédé spécialisé sous son label si demandé.

Oui. Intervention au nom du donneur d'ordre, documentation conforme à son gabarit qualité, opérateurs sous instructions client. Pratique courante pour MRO, OEM et ingénieries qui souhaitent élargir leur offre sans embaucher les compétences procédés spéciaux.

Les plans, spécifications et données de production restent la propriété du client. Stockage dans nos archives qualité 15 ans (exigence PART-145 / EN 9100) sur serveurs en France, avec destruction attestée en fin de programme si demandée.

Kronos Engineering se positionne sur la qualité, la réactivité AOG et l'indépendance technologique plutôt que le prix plancher. Notre valeur réside dans le rejet de non-conformité, le délai tenu et la relation de confiance long terme avec les donneurs d'ordre.

Oui. Contrats ponctuels, bons de commande simples, interventions d'urgence hors contrat cadre — notre process commercial est dimensionné pour l'agilité. Contrat cadre recommandé au-delà de 3 à 4 interventions annuelles pour optimiser les tarifs et délais.

Quatre éléments suffisent pour une réponse ferme : la pièce et son matériau, le procédé et la spécification applicable (AMS 2430, AMS 2432, BACC 5060 ou spécification interne de votre donneur d'ordre), la quantité et la cadence attendue, et le lieu — vos locaux, notre atelier de Bordeaux, ou une intervention sur site à l'étranger. Un plan ou une photo de la zone accélère toujours l'analyse. Si la spécification vous semble ambiguë, décrivez simplement le besoin fonctionnel : notre bureau technique identifie le référentiel applicable. Nous répondons sous 12 heures ouvrées.